Контроль качества готовой продукции. Контрактное производство
НЕГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ЕЛАБУЖСКИЙ ГОРОДСКОЙ ИНСТИТУТ ИННОВАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ»
Инженерно-технический факультет
Кафедра управления качеством
по дисциплине: «Средства и методы управления качеством»
на тему: «Входной контроль качества продукции»
Елабуга 2011
Введение
Понятие и виды контроля качества продукции
Входной контроль качества продукции, определение, понятие назначение, основные задачи, организация входного контроля, эффективность
Заключение
Введение
Актуальность. Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знаний. Значение контроля заключается в том, что он позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправить их с минимальными потерями.
Цель данной работы рассмотреть контроль качества, а так же определить понятие входного контроля качества продукции, его назначение, основные задачи, организацию входного контроля и эффективность.
Контрольная работа состоит из введения, 4-х глав, заключения, где подведены все выводы работы и списка литературы.
В первой главе рассмотрено понятие и виды контроля качества продукции. Во второй главе рассмотрен входной контроль качества продукции, определение, понятие. Назначение, основные задачи, организация и эффективность входного контроля качества продукции, его рассмотрены в третьей главе. И как проводится входной контроль качества металлопродукции на предприятия рассмотрен, в четвертой главе.
качество контроль стандарт металлопродукция
1. Понятие и виды контроля качества продукции
Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.
Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.
Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах.
Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Контроль качества включает:
входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;
производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;
систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;
контроль моделей и опытных образцов;
контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).
Входной контроль качества продукции, определение, понятие
назначение, основные задачи, организация входного контроля,
эффективность
Под входным контролем качества продукции следует понимать контроль качества продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.
Настоящие рекомендации устанавливают основные положения по организации, проведению и оформлению результатов входного контроля сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т.д., поступающих от поставщиков к потребителю.
Рекомендации разработаны с целью оказания методической и практической помощи специалистам предприятия при внедрении и использовании системы управления качеством продукции, основанной на применении международных стандартов МС ИСО серии 9000.
Основными задачами входного контроля могут быть:
получение с большой достоверностью оценки качества продукции, предъявляемой на контроль;
обеспечение однозначности взаимного признания результатов оценки качества продукции поставщиком и потребителем, осуществляемой по одним и тем же методикам и по одним и тем же планам контроля;
установление соответствия качества продукции установленным требованиям с целью своевременного предъявления претензий поставщикам, а также для оперативной работы с поставщиками по обеспечению требуемого уровня качества продукции;
предотвращение запуска в производство или ремонт продукции, не соответствующей установленным требованиям, а также протоколов разрешения по ГОСТ 2.124. [ГОСТ]
Одним из элементов взаимоотношений с поставщиком является организация входного контроля, под которым понимается контроль качества изделий поставщика (исходных материалов, комплектующих изделий, информации), поступивших в организацию - потребитель и предназначенных для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции, а также оказании услуг. Основной его целью является исключение возможности проникновения в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента, информации с отступлениями от требований к качеству, отраженных в договорных обязательствах. Несовершенство данного вида контроля может принести значительные убытки, как изготовителю продукции, так и ее потребителю.
Входной контроль является весьма трудоемким и дорогостоящим, при этом он дублирует выходной контроль выпускающего предприятия. В связи с этим все актуальнее становится отказ от входного контроля за счет усиления выходного контроля, что влечет за собой налаживание особых отношений с поставщиком. За рубежом практика таких отношений существует уже давно. Например, на японской фирме «Бриджстоун Корпорэйшн» поставляемые детали и сырье проходят контроль в основном с целью проверки их количества и соответствия технической документации. Проверка же качества материалов не осуществляется, так как ее проводят поставщики перед отправлением потребителю. Эта система базируется на взаимном доверии и сотрудничестве.
В соответствии с условиями договора о поставках входной контроль может быть как сплошным, так и выборочным. Для его осуществления на промышленных предприятиях в системе ОТК создаются специализированные подразделения. На средних и крупных предприятиях функционируют лаборатории входного контроля. Основными задачами этих подразделений являются:
проведение входного контроля качества поступающих в организацию материально-технических ресурсов;
оформление документов по результатам контроля;
контроль проведения технологических испытаний (проб, анализов) поступающих ресурсов в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях;
контроль соблюдения складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции;
вызов представителей поставщиков для совместного составления акта по дефектам, обнаруженным при входном контроле, и т.д. Демонстрацией эффективности входного контроля является уменьшение случаев поступления в производство недоброкачественных материально-технических ресурсов или услуг.
К формам входного контроля можно отнести:
Периодический контроль эффективности системы обеспечения качества поставщиком (так называемый аудит «второй стороны»);
Требование к поставщику сопровождать отгрузку товаров протоколами процедур контроля;
Требование к поставщику осуществлять стопроцентный контроль и испытание поставляемых материально-технических ресурсов или услуг;
Выборочные приемо-сдаточные испытания партии товаров поставщиком и потребителем одновременно;
Использование поставщиком формальной системы обеспечения качества, определенной потребителем (например, на основе стандартов ISO 9000).;
Требования к независимой сертификации продукции поставщика третьей стороной.
Если руководствоваться международным стандартом ISO 9001:2008, то в разделе 7 «Производство продукции» в подразделе 7.4 «Закупки» пункт 7.4.1 гласит: «Организация должна обеспечить соответствие закупаемой продукции установленным требованиям к закупкам. Объем и характер управления в отношении поставщика и закупаемой продукции должен определяться степенью влияния этой продукции на последующее производство продукции или на готовую продукцию».
Организация должна оценивать и выбирать поставщиков на основе их способности поставлять продукцию в соответствии с требованиями Организации.
Должны быть установлены критерии отбора, оценки и переоценки поставщиков. Необходимо вести записи по результатам такой оценки и последующим действиям».
В пункте 7.4.2 «Информация для закупок» мы читаем: «Информация для закупок должна содержать описание заказываемой продукции и включать, где необходимо:
требования по утверждению продукции, процедур, процессов и оборудования;
требования к квалификации персонала;
требования к системе менеджмента качества.
Организация должна убедиться в адекватности установленных требований на закупки до сообщения их поставщику.
И, наконец, пункт 7.4.3 «Проверка (верификация) закупленной продукции звучит следующим образом: «Организация должна определить и реализовать меры по контролю или иной деятельности, необходимой для обеспечения соответствия закупленной продукции требованиям, указанным в информации на закупку. В тех случаях, когда Организация или ее потребитель предполагают проверять (верифицировать) закупленную продукцию на предприятии поставщика, Организация должна установить в информации на закупку намеченные меры по такой проверке и метод выпуска продукции».
Входной контроль качества металлопродукции
Основными показателями качества металла являются: химический состав; микро- и макроструктура; основные и технологические свойства; размеры, геометрия и качество поверхности металлопродукции. Требования к качеству металла и продукции из него оговорены в национальных стандартах, технических условиях фирм (предприятий) или отдельных соглашениях между потребителем и поставщиком. Качество металла и надежные методы определения его основных показателей являются главными в технологической цепи производства. Качество металлопродукции, поступающей на предприятие, определяется при входном контроле (ВК).
Входной контроль металлопродукции является обязательным на фирмах (предприятиях), разрабатывающих или изготовляющих промышленную продукцию, а также осуществляющих ее ремонт. Этот контроль организуется и проводится в соответствии с ГОСТ 24297-87, а также со стандартами и другой нормативно-технической документацией (НТД) предприятия.
Организация входного контроля качества металлопродукции:
В соответствии с ГОСТ 24297-87 входной контроль проводит подразделение входного контроля - бюро входного контроля (БВК), входящее в состав службы технического контроля качества предприятия (ОТК).
Основными задачами входного контроля являются:
проведение контроля наличия сопроводительной документации на продукцию;
контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации;
накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотру требований НТД на продукцию;
периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.
Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающим требованиям безопасности труда. Средства измерений и испытательное оборудование, используемые при входном контроле, выбирают в соответствии с требованиями НТД на контролируемую продукцию и ГОСТ 8.002-86. Если метрологические средства и методы контроля отличаются от указанных в НТД, то потребитель согласовывает технические характеристики используемых средств и методы контроля с поставщиком.
На предприятии для обеспечения выполнения требований ГОСТ 24297, а также стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9 000 с учетом профиля и особенностей выпускаемой продукции разрабатывается собственная НТД. Например, на крупных предприятиях разрабатываются стандарты предприятия (СТП) «Входной контроль металлических материалов», «Технологическая инструкция (ТИ) входного контроля металлических материалов» и др.
СТП устанавливает порядок организации, проведение и оформление результатов входного контроля металлопродукции, применяемой на предприятии. ТИ определяет объем и виды входного контроля в соответствии с перечнем металлов и полуфабрикатов, подлежащих ВК. Объем и виды входного контроля устанавливаются в соответствии с НТД и техническими условиями на выпускаемую продукцию.
Проведение ВК возлагается на БВК. Во входом контроле участвуют: склад покупной металлопродукции или цех-потребитель (далее склад) и центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ).
Входной контроль металлопродукции предусматривает следующие проверки:
сопроводительной документации, удостоверяющей качество (сертификата, паспорта);
маркировки, тары, упаковки;
геометрических размеров;
состояния поверхности;
специальных свойств;
марки материала (химического состава), механических свойств, структуры.
Типовая схема организации ВК (рис. 3.1) заключается в следующем. Поступившая на склад металлопродукция принимается с сопроводительной документацией по номенклатуре, ассортименту и количеству и не позднее 10 дней передается на входной контроль. На входном контроле выполняются проверки по первым четырем пунктам (см. выше) и производится отбор проб для подтверждения марки металла, структуры, механических и специальных свойств. Отбор проб проводится под контролем БВК. Отобранные пробы передаются в ЦЗЛ. На основании данных входного контроля, включая заключения ЦЗЛ, делается вывод о соответствии качества металлопродукции установленным требованиям.
Рис. 3.1. Типовая схема организации входного контроля
При положительных результатах контроля в сопроводительной документации (сертификате, паспорте) делается отметка «Входной контроль проведен, соответствует ТИ»
При несоответствии какого-либо показателя установленным требованиям контролю подвергается удвоенное количество образцов от данной партии металла. При повторном получении неудовлетворительных результатов склад, БВК и отдел снабжения составляют акт на брак.
Забракованный металл маркируется красной краской «Брак» и хранится в изоляторе брака до принятия решения об утилизации или возврате.
Контроль геометрических размеров. В ТИ регламентируется объем контроля размеров сортамента металлопродукции, который составляет, как правило, 5 % от одной партии. Контроль размеров производится измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения, равную ½ допуска на измеряемый параметр.
В зависимости от вида сортамента (пруток, лента, лист и т. д.) контролю подлежат размеры, указанные в сертификате, при этом в ТИ оговорено, как и в каких местах проводятся измерения.
Например, измерение толщины полос и лент должно проводиться на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряются посредине. Измерения производятся микрометром по ГОСТ 6507-90 или ГОСТ 4381-87.
Измерение толщины листов и плит производят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок листа штангенциркулем (ГОСТ 166-89).
Измерение диаметров прутков, проволоки производят не менее чем в двух местах в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения микрометром (проволока) или штангенциркулем (пруток). Ширину и длину измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502-89 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75.
Контроль поверхности. Качество поверхности металла проверяют на соответствие требованиям НТД на поставку визуально без применения увеличительных приборов (кроме случаев, оговоренных особо). Рекомендованный объем контроля составляет 5 % от партии. В некоторых случаях (поковки, отливки и др.) контролю поверхности подвергают 100 % продукции.
Наиболее общие характерные дефекты поверхности металлопродукции приведены в табл. 3.1 и на рис. 3.2.
Таблица 3.1 Дефекты поверхности металлопродукции
Наименование дефектаВиды, происхождение и краткая характеристика дефектаВлияние дефекта на качество полуфабриката или готового изделияМеталлургические дефектыПлены (рис. 3.2, а)При обработке давлением стенки пузырей и раковин слитков сжимаются, вытягиваются и частично уширяются. Наружные стенки камер при возрастании обжатия металла делаются тонкими и прорываются. Образующееся таким образом расслоение металла, более или менее параллельное поверхности и выходящее на нее, называется пленойУдаление плены на полуфабрикатах, если глубина их не выходит за пределы допусков по размерам, не оказывает влияния на качество продукции. Плены на поверхности трубок приводят к забраковке изделийТрещины (рис. 3.2, в, г, е, ж)Трещины на поверхности, равно как и внутренние трещины, являются результатом возникших напряжений при неравномерном нагреве, сильном наклепе, прижогов при шлифовании и тому подобных причинТрещины, не выводящие полуфабрикат за пределы допусков по размерам, относятся к исправимому браку. В готовом изделии трещины служат причиной забраковкиПузыри (рис. 3.2, б)Если наружная стенка готового пузыря очень тонка, то при нагреве металла находящиеся внутри пузыря газы расширяются, выпучивают наружную стенку и образуют пузырь на поверхностиРаковиныРаковины на поверхности отливок являются результатом неудовлетворительной формовки, вырубки дефектов, а в изделиях, полученных обработкой давлением, следствием раскрывшихся пузырей и др.Если раковина не выводит размер изделия за пределы установленных допусков, полуфабрикаты с поверхностными раковинами считаются исправимым браком. В готовых изделиях раковины приводят к забраковкеЗаусенцы и закатыЗаусенцем называется выпуклость вдоль прокатного профиля, получившаяся в результате выдавливания металла из ручья в зазор между валками. Закатом называется заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке. Заусенцы встречаются также на штампованных заготовках при смещении половинок обрезного штампаГотовые штанги и прутки профильного металла при наличии заусенца или заката забраковываютсяКольцеватостьКольцеватость - елочноподобные вмятины и следы на трубках, иногда свободно прощупываемые рукой, являются следствием большой силы трения, возникающей в процессе волочения, сопровождаемом сильной вибрациейКольцеватость на готовых трубках приводит к забраковке ихБелые пятна и полосыБелые пятна и полосы - пороки, встречающиеся в основном на изделиях из алюминия. Они являются следствием загрязнения металла электролитом, наличия неметаллических включений и примесей натрия и кальцияДефект резко понижает коррозионную устойчивость алюминия и алюминиевых изделий, а также портит их внешний видНатровая болезньНатровая болезнь - включения натровых соединений в алюминииДефект переводит алюминиевые изделия в бракРябьРябь - точечные отпечатки вдавленности на поверхности алюминиевых изделий, вызываемые налипанием на прокатные валки алюминия Химические порокиПеретравПеретрав характеризуется шероховатой поверхностью, выявляющей кристаллическую структуру металла. Сильный перетрав в тонкостенных изделиях приводит к значительному уменьшению сечения стенок. Перетрав является следствием высокой концентрации травящих веществ, а также длительной выдержки изделий в нихНедотравНедотрав - темные пятна или неоднородный оттенок поверхности. Недотрав является следствием травления растворами слабых кислот и щелочей или же истощения ванны, малой выдержки в ванне, а также соприкосновения изделий друг с другом при травленииМатовостьЯвляется результатом неравномерного травления, вызванного загрязнением маслом при штамповке, ликвационной неоднородностью и т. п.Шероховатые пятнаШероховатые темные и белые пятна на изделиях из легких металлов свидетельствуют о коррозииМеханические дефектыРиски и задирыРиски (продольные царапины) возникают на внутренних и наружных поверхностях в результате плохой полировки штампов, попадания в них твердых частиц (песок, окалина, металлическая стружка), попадания таких же частиц в волочильное очко при протяжке, при негладких поверхностях профилей, матриц и т. п. Задиры получаются в результате прессовки при высоких температурах или при большой скорости прессованияДефекты портят внешний вид, уменьшают точность размеров изготовленных изделий, а иногда приводят к бракуРванины и надрывыРванины и надрывы являются результатом жесткости металла, дефектов штампового инструмента (острые углы) и неправильной установки штамповПриводит изделие к бракуМорщины и складкиЧаще всего встречаются на корпусах тянутых изделий и представляют собой вертикально расположенные утолщения от сжатия металла. Эти пороки возникают в результате неравномерной толщины заготовки или зазора между штампами и недостаточного предварительного нагрева заготовкиПортят внешний вид и приводят к браку готового изделияЧерновиныНепрошлифованные участки изделий, на дне которых осталась окалинаДефект способствует быстрому износу изделия, портит внешний вид и мешает работе с определенной точностьюВыхватыУглубления, полученные при обработке абразивным инструментомСокращают срок службы изделия и портят вид поверхности. Выхваты на режущей части инструмента понижают качество его работы БороздкиБороздки - линии, видимые невооруженным глазом и идущие в направлении грубой шлифовки на готовых изделиях (инструмент)Бороздки портят внешний вид, понижают сопротивление коррозии, а в некоторых приборах и инструментах отражаются на правильной работеОтслаивание металлических или неметаллических покрытийОтслаивание металлических и неметаллических покрытий является результатом плохой адгезии их с основным металлом Забоины (рис. 3.2, д)
Рис. 3.2. Дефекты поверхности металлопродукции: а) плены; б) пузыри на поверхности; в) трещины при сильном наклепе; г) трещина, вызванная шлифовальным прижогом; д) забоины; е) закалочные трещины; ж) шлифовочные трещины; (е и ж - выявлены магнитным порошком)
При необходимости контроля внутренней поверхности труб от них отрезают образцы, разрезают их по образующей и контролируют наличие дефектов. Во всех случаях при обнаружении дефектов (в том числе следов коррозии) из мест расположения этих дефектов отбираются пробы и отправляются в ЦЗЛ для определения характера дефекта и глубины его залегания. По заключению ЦЗЛ принимается решение о годности данной партии металла.
Контроль химического состава и механических свойств. Этот контроль проводится в ЦЗЛ на специально отобранных пробах от каждой партии металла с оформлением заключения по установленной форме.
Контроль химического состава. Данный вид контроля проводится с целью установления соответствия качественного и количественного химического состава металлопродукции нормам, заявленным в сертификате.
Норма отбора проб для контроля химического состава устанавливается в ТИ и составляет, как правило:
для листов и плит - от одного контрольного листа, плиты партии;
для лент, полос, проволоки - от одного контрольного рулона партии;
для прутков и профилей, имеющих поштучное клеймение завода-поставщика - от одного прутка, профиля, партии;
для прутков и профилей, имеющих маркировку на бирке - от 2-х, 3-х и 5-ти прутков, профилей для партий в количестве менее 30 шт., от 30 до 50 шт. и свыше 50 штук соответственно.
Отобранные пробы направляются в ЦЗЛ, где проводится контроль химического состава с использованием химических и/или спектральных методов анализа.
Химические методы анализа, в основе которых лежат химические реакции определяемых веществ в растворах, включают, главным образом, гравиметрический, титриметрический и колориметрический анализы. Эти методы описаны в соответствующих ГОСТ. Необходимо отметить, что химиический анализ трудоемок, не является универсальным и не обладает высокой чувствительностью (особенно при малых концентрациях определяемых элементов).
Спектральный анализ - физический метод качественного и количественного определения состава вещества по его спектрам.
Для экспрессного и маркировочного анализа химического состава сталей, чугунов и цветных сплавов широко применяются спектрографы (ИСП-30, ДФС-13, ДФС-8) и квантометры (ДФС-41, ДФС-51, МФС-4, «Папуас-4»), в основу работы которых положена общепринятая схема эмиссионного спектрального анализа. При проведении анализа между двумя электродами, одним из которых является анализируемая проба, возбуждается импульсный электрический разряд. Излучение возбужденных в разряде атомов элементов, входящих в состав пробы, проходит через полихроматор с вогнутой дифракционной решеткой и разлагается в спектр. Каждому химическому элементу соответствует своя совокупность спектральных линий, интенсивность которых зависит от концентрации элемента в пробе.
При качественном анализе полученный спектр интерпретируют с помощью таблиц и атласов спектров элементов. Для количественного анализа пробы из спектра выбирают одну или несколько аналитических линий каждого анализируемого элемента.
Интенсивность (J) спектральной линии длиной l связана с концентрацией (с) элемента в пробе зависимостью:
(l) = а × сb,
где а и b - величины, зависящие от условий анализа.
Современные приборы для спектрального анализа, как правило, совмещены с ЭВМ, позволяющими полностью автоматизировать анализ спектров. Кроме указанных приборов на предприятиях находят применение стилоскопы (рис. 3.3) типа «Спектр» для быстрого визуального качественного и сравнительного количественного анализа черных и цветных сплавов в видимой области спектра. Переносной вариант стилоскопа (СЛУ) позволяет проводить такой анализ в цехах, на складах, на крупногабаритных деталях без разрушения поверхности.
Спектральный анализ металлов проводят по ГОСТам, а именно:
сталей - ГОСТ 18895-81;
титановых сплавов - ГОСТ 23902-79;
алюминиевых сплавов - ГОСТ 7727-75;
магниевых сплавов - ГОСТ 7728-79;
меди - ГОСТ 9717.1-82, ГОСТ 9717.2-82, ГОСТ 9717.2-83;
медно-цинковых сплавов - ГОСТ 9716.0-79, ГОСТ 9716.1-79, ГОСТ 9716.2-79, ГОСТ 9716.3-79;
безоловянных бронз - ГОСТ 20068.0-79, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79, ГОСТ 20068.3-79.
Рентгеноспектральный анализ. По сравнению с оптическими спектрами рентгеновские характеристические спектры содержат меньшее число линий, что упрощает их расшифровку. Это преимущество обусловливает все более широкое применение рентгеновского анализа в заводских лабораториях.
Характеристический рентгеновский спектр пробы можно получить, либо поместив ее на анод рентгеновской трубки и облучая пучком электронов с энергией 3-50 КэВ (эмиссионный метод), либо расположив пробу вне трубки и облучая ее исходящими из трубки достаточно жесткими рентгеновскими лучами (флуоресцентный метод).
Флуоресцентный метод более предпочтителен т. к.:
имеет более высокую чувствительность (до 0,0005 %);
более оперативен и технологичен (нет необходимости делать трубку разборной и откачивать ее для поддержания вакуума);
проба не подвергается нагреву.
Применяемые в промышленности для контроля химического состава сталей и сплавов флуоресцентные рентгеноспектрометры (Спарк-1-2М, Lab-Х3000, ED 2000, MDX 1000) оснащены ЭВМ, что позволяет автоматизировать процесс обработки спектров и повысить оперативность (рис. 3.4).
Результаты контроля химического состава металла оформляются в сопроводительной документации и регистрируются в паспорте входного контроля.
Рис. 3.3. Оптическая схема стилоскопа: 1 - источник света (электрическая дуга между электродами, которыми служат исследуемые образцы); 2 - конденсатор; 3 - щель; 4 - поворотная призма; 5 - объектив; 6 и 7 - призмы, разлагающие свет в спектр; 8 - окуляр
Рис. 3.4. Функциональная схема флуоресцентного рентгеновского спектрометра: РТ - рентгеновская трубка; А - анализатор; Д - детектор
При входном контроле импортных материалов производится определение марки материала в соответствии с сертификатом по химическому составу.
Контроль механических свойств. Данный вид контроля проводится в ЦЗЛ в соответствии с требованиями СТП и ТИ. Содержание и объем контроля механических свойств поступающей на предприятие металлопродукции определяется маркой металла, состоянием поставки и назначением в соответствии с НТД.
Как правило, механические свойства контролируются при испытаниях: на одноосное растяжение, на твердость, на ударную вязкость (см. гл. 2). Форма и размеры образцов для испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9454-78.
Для испытаний на растяжение металла круглого, квадратного и шестигранного сечения от каждой партии отбирают 2 пробы, длиной 60 мм от любого конца проката.
Для испытаний на растяжение проволоки, поступающей в бухтах для изготовления пружин, от одной бухты каждой партии отбирается проба длиной 600 мм, а для проволоки диаметром 0,9 мм одна проба длиной 1500 мм на расстоянии не менее 1 м от конца бухты.
Для испытаний на растяжение листового проката от одного листа отбирают две пробы длиной 250 мм и шириной 50 мм вдоль направления прокатки, а от листов из алюминиевых и магниевых сплавов - поперек прокатки. Для лент и полос от одного рулона каждой партии отбирается проба длиной 400 мм на расстоянии не менее 1 м от конца рулона.
Для испытания на ударную вязкость от листов, полос толщиной не менее 11 мм, от труб с толщиной стенки не менее 14 мм, прутков диаметром не менее 16 мм от любого конца рядом с пробой для испытаний на растяжение отбирают 2 пробы размером 11×11×60 мм для изготовления образцов размером 10×10×55 мм. От проката толщиной до 10 мм отбирают 2 пробы для изготовления образцов размером 5×10×55 мм. Для испытаний на ударную вязкость при минусовых температурах отбирают 3 пробы.
При получении результатов, несоответствующих сертификату, испытание повторяют на удвоенном количестве образцов. Если при повторных испытаниях получены отрицательные результаты хотя бы на одном образце, то вся партия металла бракуется. Результаты механических свойств металла отражают в паспорте входного контроля с приложением таблиц испытаний.
Заключение
В условиях глобального рынка, в который интегрируется экономика России, для предприятий необходим менеджмент, обеспечивающий преимущества перед конкурентами по критериям качества. Постепенно приходит понимание, что для выпуска продукции необходимого качества уже не достаточно наличия отдела технического контроля.
Все большее число предприятий в целях повышения своей конкурентоспособности осознает необходимость создать у себя систему менеджмента качества и провести ее сертификацию на соответствие требованиям международных стандартов.
Изучив тему "Управление качеством", выяснили, что непосредственное руководство системой менеджмента качества осуществляет уполномоченный, что в его обязанности входят:
обеспечение разработки, внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества;
контроль за проведением внутренних аудитов системы менеджмента качества, анализ ее эффективности;
представление отчетов директору о функционировании системы менеджмента качества, анализ ее эффективности.
Также выяснили, что оперативную деятельность, связанную с функционированием системы менеджмента качества, осуществляет специально созданная служба качества, в задачи которого входят:
координация работ и непосредственное участие в разработке, внедрении и эксплуатации системы менеджмента качества;
создание базы данных по системе менеджмента качества;
организация учета и контроль за выполнением мероприятий и документов системы менеджмента качества, проведение внутренних проверок;
совершенствование системы менеджмента качества.
В соответствии с новыми требованиями организация должна установить и подробно определить требования к измерению продуктов / услуг, включая критерии приемки. Измерение должно быть спланировано для того, чтобы подтвердить их соответствие подробно установленным требованиям. Организация должна планировать использование статистических методов для анализа данных. При анализе проблем причины должны быть определены до начала планирования корректирующих или предупреждающих действий. Информация и данные из всех частей организации должны быть интегрированы и проанализированы, чтобы оценить общее состояние выполнения работ в организации. На основе объективной информации определяются методы и средства для непрерывного улучшения процессов.
Эффективное функционирование системы качества предполагает создание и эксплуатацию информационно-поисковой системы, корректирующих действиях и полученных результатах в области качества.
Наличие сертифицированной системы качества на предприятии не является самоцелью. Во-первых, в ряде отраслей существуют свои специфические системы сертификации. Во-вторых, сертификация по ИСО 9000 является необходимым, но недостаточным элементом конкурентоспособности. И, в-третьих, признанные лидеры рыночной экономики создают собственные, более развитые и совершенные системы управления качеством. Но, несомненно то, что отсутствие соответствующей системы качества лишает предприятия перспективы выжить в условиях жесткой конкуренции.
Список использованной литературы
1. Ребрин Ю.И. Управление качеством: Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. 174с.
Большая Советская Библиотека, БСЭ; #"justify">. Глудкин О.П. Методы и устройства испытания РЭС и ЭВС. - М.: Высш. Школа., 2001 - 335 с.
Неофициальный сайт ГОСТов; #"justify">. Строй Консультант; #"justify">. А.И. Орлов Математика случая: Вероятность и статистика - основные факты: Учебное пособие. М.: МЗ-Пресс, 2004, - 110 с.
В.Г. Шипша. Лекция: Входной контроль качества металлопродукции.
Контроль качества продукции на предприятиях осуществляет отдел технического контроля (ОТК).
Контроль качества продукции подразделяют на три вида: входной, межоперационный и выходной (приемочный).
Входной контроль - проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ качества поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.
Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот контроль иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля - поверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.
Выходной (приемочный) контроль - контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля - установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, поставка продукции разрешается.
ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.
Входной, межоперационный и выходной контроль может быть выборочным, сплошным и статистическим.
Выборочный - контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию.
Сплошному контролю подвергается вся продукция (при неотработанном технологическом режиме).
Статистический контроль - предупредительный. Проводится по всему технологическому процессу с целью предупреждения возникновения брака.
Условной мерой качества товаров является их сорт.
Сорт - это качественная градация товара по одному или нескольким показателям, установленным нормативной документацией.
При приемочном контроле качества изделия подразделяют на сорта, обозначаемые цифрами (1, 2, 3 и т. д.) или словами (высший, отборный, экстра и т.д.). Некоторые товары (сложно-технические, мебель, изделия из пластмасс и др.) на сорта не делят, а различают как годные и негодные.
Градация товаров по сортам осуществляется по дефектам внешнего вида, реже по отклонениям от других свойств. Все дефекты внешнего вида подразделяют на допустимые и недопустимые. Изделия с недопустимыми дефектами бракуются.
Дефекты, определяющие сорт изделия, подразделяют по следующим признакам: происхождению, размерам и местоположению, возможности выявления, возможности исправления, степени значимости.
По происхождению- дефекты сырья, технологические, возникающие при хранении и транспортировании.
По размерам и местоположению - дефекты мелкие, крупные; местные, распространенные.
По возможности выявления - дефекты видимые (явные) и скрытые.
По возможности исправления - дефекты исправимые и неисправимые.
По степени значимости - дефекты критические, значительные и малозначительные.
При наличии критических дефектов использование товаров невозможно или недопустимо.
Степень снижения качества товара зависит от значимости, величины-, месторасположения и количества дефектов.
Количество, размер и местонахождение допустимых дефектов указываются в стандартах.
Определение сорта осуществляется по балловой и ограничительной системам. Сорт изделия устанавливают на промышленном предприятии контролеры ОТК. Чем выше сорт, тем выше качество товара.
При балловой системе каждый дефект или отклонение от номинального значения показателя свойства оценивают определенным количеством баллов с учетом их значимости и размера. Сорт определяют по сумме баллов.
При ограничительной системе для каждого сорта устанавливается перечень допустимых дефектов, их количество, размер, местонахождение.
При расхождении с нормативами на данный сорт по видам, количеству и местонахождению дефектов товар переводят в низший сорт или брак.
Несоответствие товара нормативам хотя бы по одному дефекту или отклонению дает основание для перевода его в низший сорт или брак.
Обеспечение качества при контроле и испытании продукции
Цель создания систем защиты качества состоит в том, чтобы защитить потребителя от непреднамеренного получения продукции, не соответствующей установленным требованиям, и избежать избыточных затрат, связанных с доработкой такой продукции. Необходимо выявить и документально зафиксировать действия в отношении не соответствующей продукции.
Контроль - деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.
Важную роль для производства высококачественных товаров и управления качеством имеет контроль качества товаров.
Контроль качества товаров представляет собой процедуру проверки соответствия показателей их качества требованиям нормативной и технической документации и договоров поставки. Основная задача контроля качества состоит в выявлении дефектов продукции, к которым относится каждое отдельное несоответствие товара установленным требованиям. При этом, дефекты продукции могут быть обнаружены как при органолептическом, так и при измерительном контроле; а могут быть выявлены только в процессе эксплуатации.
В зависимости от возможности выявления дефекты могут быть явные и скрытые.
Явный дефект товара - дефект, для обнаружения которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, существуют соответствующие правила, методы и средства. Многие явные дефекты обнаруживаются уже при визуальном контроле продукции.
Скрытый дефект товара - дефект, для обнаружения которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства. Скрытые дефекты обнаруживаются при эксплуатации товара (изделия).
По происхождению дефекты могут быть производственные и непроизводственные.
Производственный дефект возникает в процессе производства товара, из-за нарушения технологического режима изготовления изделия.
Непроизводственный дефект возникает после завершения процесса производства товара - при транспортировке, хранении, реализации, эксплуатации или. потреблении.
По возможности устранения дефекты делятся на устранимые и неустранимые.
Устранимые дефекты - дефекты, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно.
Неустранимые дефекты - дефекты, устранение которых технически невозможно и (или) экономически нецелесообразно.
При изучении дефектов, необходимо определить его значимость - относительная величина, определяемая видом, размером, местонахождением дефекта и характеризуемая степенью его влияния на уровень качества товара по сравнению с другими дефектами. В зависимости от степени влияния на качество дефекты могут быть: критические, значительные, малозначительные.
Критический дефект - дефект, при существовании которого использование товара по назначению практически невозможно или недопустимо.
Значительные дефекты товара существенно влияют на возможность употребления товара по назначению, на его качество и длительность эксплуатации.
Малозначительные (незначительные) дефекты существенно не влияют на использование изделия по назначению и на его долговечность.
В процессе сплошного или выборочного контроля качества продукции обнаруживается годная продукция и брак.
Годная продукция - товар, соответствующий всем установленным требованиям.
Брак- продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов, недопускаемых нормативными документами.
Необходимо помнить, что для некоторых групп и видов продукции предусмотрено деление по сортам. Оно зависит от наличия дефектов и отклонений по некоторым показателям потребительных свойств.
Порядок установления сортов:
1) сорта устанавливают по балльной или ограничительной системе. Наиболее распространена балльная система, при которой нормативными документами для каждого из сортов ограничивают вид дефектов, их количество, размеры, местоположение на изделии;
2) при балльной системе отклонения от нормы стандарта по контролируемым показателям и параметрам дефектов оценивают в условных единицах - баллах;
3) путем сравнения суммы баллов, приобретенных изделием при контроле, с нормативными требованиями стандартов, предусматривающих для каждого сорта допустимую сумму баллов, товар относят к тому или иному сорту.
Но в последние годы наблюдается тенденция к уменьшению количества сортов или вообще к отказу деления товаров на сорта.
Существует следующая классификация видов контроля:
По целям контроля:
■ контроль продукции;
■ контроль процесса.
По стадии производственного процесса:
■ входной контроль;
■ контроль транспортирования;
■ операционный контроль;
■ приемо-сдаточный контроль (контроль готовой продукции);
■ контроль хранения.
По характеру:
■ инспекционный контроль;
■ летучий контроль.
По принимаемым решениям:
■ активный контроль;
■ пассивный контроль.
По степени охвата продукции:
■ выборочный контроль.
По возможности дальнейшего использования продукции:
■ разрушающий контроль;
■ неразрушающий контроль.
По средствам контроля:
■ визуальный контроль;
■ органолептический контроль;
■ инструментальный контроль.
В целом, контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции. Это включает в себя:
■ входной контроль. Он используется для обеспечения качества закупаемых материалов, комплектующих изделий и узлов, которые поступают на производственное предприятие. Входной контроль зависит от информации, поступающей от субподрядчика-, и их влияния на затраты.
■ промежуточный (операционный) контроль. Он осуществляется в определенных точках производственного процесса, для подтверждения соответствия. Места проведения проверок и их периодичность зависят от значимости характеристик и удобства осуществления проверки в ходе осуществления процесса. Существуют следующие виды проверок: автоматический контроль или автоматические испытания; проверка установочного
(и первого образца; контрольные проверки или испытания, проводимые станочником; контроль в установленных точках технологического процесса через определенные промежутки времени; периодический контроль конкретных операций, осуществляемый специальными контролерами.
■ приемо-сдаточный контроль. Такой контроль является результирующим этапом, подводящим итог всего производственного процесса. По нему можно давать оценку эффективности действующей на предприятии системы качества. Именно он обладает наиболее полной информацией для совершенствования системы управления качеством на предприятии. При этом, могут использоваться две формы проверки готовой продукции, которые могут применяться как вместе, так и по отдельности:
а) приемочный контроль или приемочные испытания для подтверждения соответствия готового товара установленным требованиям. Может быть сделана ссылка на заказ на поставку для проверки соответствия типа и количества поставляемого товара. Сюда можно отнести сплошной контроль всех единиц товара, выборочный контроль партий товара и непрерывный выборочный контроль;
б) проверка качества товара, осуществляемая на выборочных единицах, представительных для укомплектованных партий, на непрерывной или периодической основе.
В целом, приемочный контроль и проверка качества продукции могут использоваться для обеспечения оперативной обратной связи с целью проведения корректирующих воздействий в отношении товаров, процесса или системы качества. Товары, не удовлетворяющие установленным требованиям, необходимо заносить в акты и анализировать, ввозить или анализировать, ремонтировать, принимать с разрешением на отступление от требований или без такового, переделывать, пересортировывать или превращать в лом. Отремонтированные и/или переделанные товары должны подвергаться повторному контролю или повторным испытаниям.
■ разрешение на отгрузку продукции, отчеты о проверках и испытаниях (регистрация данных). Продукция может быть отправлена только после того, как будут успешно завершены все работы, оговоренные в программе качества или документированных процедурах, и будет получена и официально утверждена соответствующая информация и документация.
Управление контрольно-измерительной аппаратурой. Для достижения уверенности в правильности принятых решений или мер, основанных на результатах измерений, требуется осуществлять непрерывное управление всеми системами измерений, используемыми при разработке, производстве, монтаже и обслуживании продукции. Управлению подлежат измерительные приборы, датчики, специальное испытательное оборудование и необходимое программное обеспечение для проведения испытаний. Также, рекомендуется по мере необходимости распространять процедуры управления на технологическую оснастку, различные приспособления, которые могут оказать влияние на заданные характеристики продукции или процесса. Необходимо разрабатывать документированные процедуры для управления и поддержания самого процесса измерений в состоянии статистического регулирования, включая оборудование, методику и профессиональную подготовку операторов. Документированные процедуры предполагают применение соответствующей контрольно-измерительной аппаратуры и испытательного оборудования, включая программное обеспечение испытаний, гарантирующих получение точных данных о погрешности измерений, которая должна соответствовать требуемым возможностям измерений. Необходимо принимать соответствующие меры в тех случаях, когда точность оборудования не позволяет должным образом измерять характеристики процесса и продукции.
При этом, необходимо уделить внимание следующим моментам:
■ установить параметры диапазона, точности, сходимости и устойчивости в заданных окружающих условиях;
■ провести исходную проверку до первоначального использования для оценки требуемой точности;
■ обеспечить периодический возврат для проведения наладки, ремонта и повторной поверки с учетом
технических требований изготовителя, результатов предыдущей поверки, порядка и интенсивности использования чтобы обеспечить необходимую точность в процессе эксплуатации; « осуществить документальное подтверждение однозначности обозначения измерительных приборов, периодичности проведения повторной поверки, положения дел с проведением поверок и порядка отзыва, транспортировки, консервации и хранения, наладки, ремонта, поверки, установки и эксплуатации;
■ обеспечить связь средств измерений с исходными эталонами известной точности и стабильности, желательно с эталонами, признанными на национальном и международном уровне; в случае отсутствия таких эталонов необходимо документально зафиксировать основу для проведения поверки.
■ оценить программное обеспечение и процедуры управления автоматическим испытательным оборудованием.
Поверка средств измерений представляет собой совокупность операций, выполняемых органами Государственной метрологической службы или другими аккредитованными организациями с целью определения и подтверждения соответствия средств измерений установленным техническим требованиям.
Законом Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений» введен термин «калибровка средств измерений». Калибровка средств измерений представляет собой совокупность операций, выполняемых с целью определения и подтверждения действительных значений метрологических характеристик и (или) пригодности к применению средства измерений, не подлежащего государственному метрологическому контролю и надзору. Калибровке подвергаются только те средства измерений, которые не подлежат государственному метрологическому контролю и надзору, т. е. поверке. Поверка является обязательной операцией, которую выполняют органы государственной метрологической службы, а калибровку - любая метрологическая служба или физическое лицо, у которых есть все необходимые условия для осуществления этой деятельности. Калибровка является дополнительной функцией, которая выполняется либо метрологической службой предприятия, либо по его заявке любой другой организацией, способной выполнять работу.
Управление несоответствующей продукцией. Такая деятельность осуществляется для того, чтобы защитить потребителя от непреднамеренного получения продукции, не отвечающей установленным требованиям, и избежать избыточных затрат, связанных с доработкой такой продукции. Необходимо определить и документально зафиксировать в процедурах действия в отношении несоответствующей продукции. К таким действиям, как правило, относят:
■ Идентификацию. Это процесс, при котором, единицы или партии продукции, заподозренные в несоответствии установленным требованиям, должны быть немедленно идентифицированы, а их появление должно регистрироваться. По мере необходимости должны быть обеспечены условия для проведения
обследования или повторного обследования предыдущих партий.
■ Изолирование. Процесс, при котором, изделия, не отвечающие установленным требованиям, изолируются от изделий, отвечающих установленным требованиям, и соответствующим образом идентифицируются для избежания их дальнейшего непредусмотренного использования до принятия решения об их утилизации.
■ Возврат продукции. Иногда может потребоваться возврат готовой продукции, которая находится на складе готовой продукции, на пути к распределительным организациям, на складах или уже в эксплуатации. Решения о возврате основываются на соображениях безопасности, юридической ответственности за качество продукции и удовлетворения требований потребителя. Но, закончившись утилизацией выявленной несоответствующей продукции, процесс управления качеством выглядел бы, по меньшей мере, незавершенным. Все выявленные несоответствия, после систематизации и тщательного анализа, должны стать солидной информационной базой для разработки мероприятий по сведению уровня дефектности продукции к минимуму. Следовательно, разработка корректирующих и предупреждающих мер является неотъемлемым элементом управления качеством.
■ Обследование. Несоответствующая продукция подлежит обследованию специально назначаемым персоналом, чтобы определить возможность ее приемки после или без ремонта при наличии разрешения на отступление от требований, целесообразность ее ремонта, переделки или отбраковки. Лица, осуществляющие обследование, должны быть достаточно компетентны для оценивания влияния принимаемых решений на взаимозаменяемость, последующую обработку, эксплуатационные характеристики, надежность, безопасность и эстетические свойства.
■ Принятие различных мер. Как правило, сюда относят меры для предупреждения использования или установки не по назначению несоответствующей продукции. К таким мерам может относиться обследование другой продукции, конструируемой или обрабатываемой согласно тем же процедурам, что и продукция, признанная несоответствующей установленным требованиям, и/или предшествующих партий той же продукции.
В отношении незаконченных работ корректирующие действия должны осуществляться, как только это представится возможным, с целью экономии затрат на ремонт, переделку или отбраковку. Отремонтированная, переделанная и/или модифицированная продукция подлежит повторному контролю или повторным испытаниям для проверки соответствия установленным требованиям.
■ Утилизация. Утилизацию несоответствующей продукции необходимо проводить, как только это становится необходимым. Решение о приемке такой продукции должно документироваться (вместе с обоснованием) в санкционированных разрешениях на отступление от требований с указанием соответствующих мер предосторожности.
■ Корректирующие действия. Осуществление корректирующих действий начинается с выявления проблем качества. Корректирующие действия предполагают ремонт, переделку, возврат или отбраковку продукции неудовлетворительного качества. Потребность в проведении действий для устранения причины несоответствий может определяться следующими факторами:
а) требованиями потребителей;
б) информацией об эксплуатации продукции;
в) проверками, проводимыми руководством;
г) отчетами о несоответствии технологического процесса;
д) аудиторскими проверками (внутренними и/или внешними);
К мероприятиям, по устранению причин существующих или потенциальных несоответствий относятся:
■ Оценка важности существующей проблемы, влияющей на качество. Такая оценка должна проходить с точки зрения потенциального влияния проблемы на такие аспекты, как затраты на качество, издержки переработки сырья и изготовления, эксплуатационные характеристики, надежность, безопасность и удовлетворение требований потребителя.
■ Изучение возможных причин, способствующих возникновению проблемы. При этом рекомендуется определить важные параметры, оказывающие влияние на возможности процесса по удовлетворению установленных требований. Необходимо установить взаимосвязь между причиной и следствием с учетом всех возможных причин. Результаты исследования обязательно должны быть документально оформлены.
■ Анализ проблемы. При этом, необходимо установить первопричину проблемы. Очень часто, первопричина не является очевидной, требуется провести тщательный анализ технических требований к продукции и всех соответствующих процессов, операций, зарегистрированных данных о качестве, отчетов об обслуживании и мнений заказчиков. При анализе проблем могут использоваться статистические методы. При этом, рекомендуется создать картотеку несоответствий, из которой бы были указаны проблемы общего характера, индивидуальные проблемы, а также способы их решения.
■ Устранение причин фактических или потенциальных несоответствий. Выявление причины или потенциальных причин может привести к внесению изменений в технические требования к продукции и/или к пересмотру системы качества, а также в процессы производства, упаковки, обслуживания, транспортирования или хранения. При устранении причин, необходимо сделать все возможное, чтобы не допустить их повторного появления в дальнейшем.
■ Управление процессами. Необходимо принимать соответствующие меры по управлению процессами и процедурами для избегания повторного возникновения проблем. В случае проведения корректирующего действия требуется контролировать его последствия, чтобы обеспечить решение поставленных задач.
■ Проводимые изменения. Проводимые изменения, являющиеся результатом корректирующих действий, необходимо фиксировать в инструкциях по выполнению работ, документации на производственные процессы, технических требованиях к продукции и/или документации на систему качества.
Контроль качества – важная функция в управлении качеством на предприятии.
ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия» регламентирует качество продукции как совокупность свойств, которые обусловливают пригодность продукции удовлетворять конкретные потребности в соответствии с назначением.
Каждый продукт обладает определенными свойствами, характеризующими качество. Общие критерии оценки качества устанавливаются в нормативной документации: технических регламентах, стандартах, технических условиях на конкретные виды продукции. Так, косметическая продукция должна производиться согласно требованиям ТР ТС 009/2011 и стандартами на определенный вид продукции, например, ГОСТ 31460-2012 «Кремы косметические». Кроме этого, каждому продукту присуще свои потребительские свойства.
Таким образом, понятие «качество» связано с удовлетворением ожиданий потребителей в отношении определенного продукта, а значит является важной составляющей конкурентоспособности продукта и залогом того, что продукт будет продаваться и в любой экономической ситуации завоюет большую аудиторию.
Что такое контроль качества?
В ряде источников даются следующие определения термина «контроль». В стандарте ISO 9000:2015 под контролем понимается определение соответствия заданным требованиям. Согласно ГОСТ 15467-79 под контролем качества подразумевается проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Эта деятельность реализуется с целью подтверждения того, что выпускаемая готовая продукция соответствует или не соответствует требованиям, которые установлены в нормативной документации.
Контроль качества, независимо от применяемых методов, предполагает, прежде всего, отделение соответствующей продукции от бракованной. Конечно, качество продукции за счет отбраковки не повысится, но, как правило, эффективная система контроля качества в большинстве случаев способствует своевременному предупреждению или снижению сбоев и ошибок в работе с последующим их исправлением с минимальными материальными затратами и потерями. Поэтому в процессе контроля особое внимание уделяется тщательному контролю производственных процессов и предупреждению брака.
Как правило, контроль на производстве подтверждает выполнение установленных (заданных) требований к процессам и продукции и включает:
Входной контроль закупаемых ресурсов (сырья, упаковочных материалов);
Контроль качества в процессе производства;
Контроль качества готовой продукции.
Контролю качества подвергаются:
Закупаемые сырье, материалы и другие ресурсы;
Производимые полупродукты и готовая продукция;
Наличие нормативных документов по проведению испытаний, включая отбор проб;
Наличие необходимых помещений, оборудования, расходных материалов.
Процедура контроля, как правило, регламентируется документами системы менеджмента и осуществляется с установленной периодичностью и сводится к измерению определенных показателей и их сравнению с эталонными. Обязательным требованием является отделение и изоляция несоответствующей продукции (брака) от остальной. Когда выявляются несоответствия, дальнейшее производство должно быть приостановлено, а возобновление возможно только после устранения причин появления несоответствия. Поэтому контроль не всегда проводится планово. Возможно проведение и внепланового (экстренного) контроля в условиях, когда на каком-либо этапе производства выявлена и зафиксирована угроза качеству или есть опасность нарушений. Например, в случае проблем с водоснабжением возможно увеличение количества лабораторных испытаний воды или контроль какого-либо дополнительного параметра качества воды.
Основную роль в организации процесса контроля играет распределение ответственности и полномочий. Необходимо, чтобы каждый сотрудник соответствовал требованиям к навыкам и опыту, и строго выполнял свои должностные обязанности. Здесь важным моментом является формирование идеологии неприемлемости и недопустимости брака, идеологии личной ответственности сотрудника, ответственного за выполнение работ и качество произведенной продукции. Уровень контроля, в первую очередь, зависит от квалификации персонала, его внимательности к процессу контроля и производства. Наиболее надежным способом минимизации несоответствий является организация обучения и аттестации персонала .
Таким образом, контроль качества основывается на ответственности каждого работника за производимые работы, что позволяет своевременно отслеживать качество выпускаемой продукции: своевременно приостанавливать выпуск брака, не передавая его на последующие стадии производства, своевременно проводить мероприятия по нормализации процесса выпуска продукции, удовлетворяющей установленным (заданным) требованиям. Но, тем не менее, приоритет необходимо отдавать предупреждению отклонений, а не выявлению и устранению брака.
Как правило, процесс контроля качества включает отбор образцов (проб) на определенных стадиях жизненного цикла продукта , проведение установленных испытаний, регистрацию результатов испытаний. Все зарегистрированные данные подвергаются анализу с целью получения информации о возможных сбоях в работе, которые могли привести к снижению качества, и хранятся установленное количество времени.
По результатам контроля может быть принятие одного из решений:
Признание продукции соответствующей установленным (заданным) требованиям;
Идентификация брака (несоответствующей продукции) и реализация действий по управлению такой продукцией ;
Переработка продукции с последующим переконтролем;
Внесение изменений в процессы.
Кроме регистрации, результат контроля может подтверждаться наглядно, где это целесообразно, например, маркировкой этикетками или бирками.
Важным в процессе контроля качества является и постоянное стремление к повышению качества путем привлечения новейших технологий. Наука движется вперед, появляются более высокие стандарты качества. Важно следить за появлением современного оборудования и новых методик испытаний.
Входной контроль
Чаще всего, предприятие не изготавливает само все необходимые материалы, из которых производит свою продукцию. Значительная их часть приобретается у других предприятий. С целью подтверждения соответствия закупаемой у поставщика продукции проводится входной контроль. Такая проверка позволяет выявить несоответствия и отклонения от нормы еще на стадии приемки и не допустить в производство несоответствующие исходные материалы, от которых напрямую зависит качество готового продукта.
Входной контроль, как правило, предполагает внешний осмотр (целостность упаковки, маркировка, количество) и проведение испытаний по определенным показателям качества и безопасности.
Входному контролю должна подвергаться каждая партия поступивших материалов, поэтому процесс является весьма трудоемким. Но за счет выстраивания взаимовыгодных отношений с поставщиками, когда устанавливаются критерии оценки и выбора поставщиков, когда поставщик проверен и «одобрен», возможно уменьшение объема входного контроля. Поэтому входной контроль часто рассматривают как один из элементов взаимоотношений с поставщиком.
Об эффективности входного контроля свидетельствует отсутствие или уменьшение случаев передачи в производство несоответствующих сырья и материалов. Несовершенство процесса входного контроля может принести убытки изготовителю, ведь отсутствие должного уровня качества поступающего сырья может привести не только к браку производимой продукции, но также и к задержкам по исполнению обязательств перед заказчиком (потребителем), к удорожанию производства за счет устранения брака.
Контроль в процессе производства
Контроль в процессе производства связан с прослеживанием качества непосредственно в ходе производства на определенных стадиях. При этом осуществляется отбор образцов (проб) и контроль их качества. Важно не передавать брак на последующие стадии производства с целью избежать незапланированных и избыточных затрат, связанных с переработкой или утилизацией такой продукции.
Контроль предполагает проверку продукции на соответствие эталонным образцам, включая параметры внешнего вида, правильность маркировки, а также проведение лабораторных испытаний по определенным показателям качества. Основной целью является своевременное выявление отклонений и, при необходимости, проведение корректировки технологических процессов для обеспечения соответствия качества производимой продукции. Поэтому управлять надо не только качеством самой продукции, но и процессами. Необходим контроль соблюдения требований технологических инструкций и стандартных операционных процедур (СОП) на всех стадиях производственного цикла, включая этапы хранения и транспортирования, на которых также возможна порча продукции.
Кроме этого, на производстве важно проведение микробиологического мониторинга производственного оборудования, помещений, поступающего в производственные помещения воздуха, контроль микробной контаминации рук и спецодежды персонала, проведение контроля технического состояния оборудования, контроля соблюдения техники безопасности и соблюдения порядка. Отметим, что порядок на рабочих местах способствует улучшению качества производимой продукции, увеличивает производительность. В то время как беспорядок ведет к небрежности и ошибкам в работе, увеличению отклонений от установленных требований.
Контроль готовой продукции
Цель контроля качества готовой продукции – установление соответствия готовой продукции нормативным требованиям и защита потребителей от непреднамеренного получения несоответствующей продукции. Этот вид контроля является результирующим этапом. Готовая продукция может быть реализована только тогда, когда ее качество будет отвечать установленным требованиям нормативной документации.
Контроль на производстве
Контроль качества – неотъемлемая часть производственных процессов, играющая важную роль как одна из функций управления предприятием. Известно, что лидирующего положения на рынке достигают предприятия, способные обеспечивать качество своей продукции. В ООО «КоролёвФарм» одним из принципов является ориентация на потребителя. Каждый сотрудник понимает, что предприятие функционирует за счет своих потребителей, и поэтому необходимо выпускать продукцию, соответствующую всем заданным требованиям, отличающуюся стабильностью качества. Контроль проводится на всех стадиях производственного цикла в рамках системы менеджмента . Полный спектр испытаний сырья, упаковочных материалов, полупродуктов, готовой продукции по физико-химическим и микробиологическим параметрам, а также микробиологический мониторинг производства проводится специалистами Аналитической лаборатории. Для обеспечения качества ООО «КоролёвФарм» ежегодно затрачивает средства, которые вкладывает в современное оборудование для осуществления контроля качества закупаемых исходных материалов и производимой готовой продукции, освоение современных методик контроля, а также повышение квалификации персонала.
Основная задача системы контроля качества – выявить этапы, на которых возможно возникновение проблем, и таким образом оптимизировать работу персонала, осуществляющего контроль качества: уделять внимание там, где оно нужно, и не выполнять лишней работы, где этого не требуется. Качество выпускаемой продукции компания считает одним из важнейших показателей своей деятельности.
Выходной контроль - контроль качества готовой продукции.
Цель выходного контроля - установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов.
Выходной контроль на предприятии ОАО «ВНМД» путем проверки качества готовой продукции.
Качество колбасных изделий оценивают по внешнему виду, цвету и состоянию поверхности батонов, виду фарша на разрезе, запаху и вкусу, консистенции фарша, форме, размеру и вязке батона.
Оболочка колбасных изделий должна быть сухой, крепкой, эластичной, без пятен слизи и налетов плесени, без повреждений, плотно прилегающей к фаршу (за исключением целлофана). На оболочках сырокопченых колбас допускается белый налет плесени, не проникшей через оболочку в фарш.
Окраска фарша на разрезе должны быть однородная от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, сам фарш - без пустот, равномерно перемешанный с кусочками шпика, шпик - белого цвета или с розоватым оттенком (в колбасах 1 сорта допускается до 10% пожелтевшего шпика, 2 сорта - до 15%).
Что касается запаха и вкуса, то у колбас надлежащего качества они свойственные данному виду изделий, с ароматом специй, без признаков затхлости, кисловатости, посторонних привкусов и запахов.
Основным нормативным документом в области терминологии мясных продуктов является ГОСТ 18158-72. Качество колбасных изделий оценивают по внешнему виду, цвету и состоянию поверхности, вкусу и сочности, виду на разрезе (структуре и распределению ингредиентов) и консистенции. Определяют также содержание влаги, поваренной соли, нитрита, крахмала и фосфора. Кроме того, отмечают дефекты изделий, а также определяют степень их свежести.
Требования к качеству вареных колбас: качество вареных колбас определяют по органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям. Микробиологические и физико-химические показатели готовых колбасных изделий представлены в таблицах 1,2.
Таблица-1 Физико-химические показатели вареных колбас
Таблица 2 Микробиологические показатели
|
Индекс, группа продуктов |
КОЕ/г, не более |
Масса продукта (г), в которой не допускается |
Примечания |
|||
|
БГКП (коли-формы) |
Сульфитредуцирующие, клостридии |
Патогенные в т. ч. сальмоне-ллы |
||||
|
1.1.4.4 Изделия колбасные вареные (колбасы, сардельки, сосиски, хлебы мясные) высшего и первого сортов |
В сосисках и сардельках L. monocytogenes в 25 г не допускаются |
|||||
|
Второго сорта | ||||||
Форма изделий должна быть правильной и соответствовать его виду и наименованию. Технические требования к вареным колбасам изложены в ГОСТ Р 52196-2003. Стандарт устанавливает ассортимент из двадцати наименований колбас и предусматривает их градацию на высший, первый и второй сорта .
Все виды колбас выпускают в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 15 0 С. Вареные колбасы хранят при температуре от 0 до 8°С и относительной влажности воздуха 75-80%. Срок хранения и реализация колбас высшего сорта не более 60 суток. Срок реализации готовой продукции исчисляют с момента окончания технологического процесса изготовления на предприятии и включают в него длительность транспортирования, хранения на складе, нахождения в магазине или предприятии общественного питания до отпуска потребителям..
Заключение
Качество колбасных изделий определяется комплексом показателей, в первую очередь пищевой ценностью, органолептическими, санитарно-гигиеническими.
Пищевая ценность характеризуется содержанием в продукте белка, жира, витаминов, углеводов, макро- и микроэлементов. Органолептические показатели - это внешний вид, вкус, запах, структура, консистенция, сочность продукта. Санитарно-гигиенические показатели определяют безвредность продукта и гарантируют отсутствие патогенной микрофлоры, солей тяжелых металлов, нитрита, пестицидов.
Показатели качества колбасных изделий зависят от состава и свойств исходного сырья, соблюдения рецептур и технологии изготовления, условий и режимов их хранения, поддержания санитарно-гигиенического состояния оборудования, тары и производственных помещений .
На предприятиях мясной промышленности контроль за качеством продукции осуществляют отделы производственно-ветеринарного контроля (ОПВК), в которые входят специалисты ветеринарной службы, химики, бактериологи. ОПВК разрешает выпуск колбасных изделий в реализацию только в том случае, если их качественные характеристики соответствуют требованиям ГОСТов или технических условий (ТУ).
Список литературы
Контроль качества готовой продукции – это раздел внутризаводского контроля, по результатам которого Уполномоченное лицо , наряду с другой информацией из досье на серию , дает разрешение на ее выпуск в обращение.
Контроль качества готовой продукции осуществляется ОКК с целью оценки ее соответствия спецификациям. Ответственность за организацию и осуществление контроля качества продукции возлагается на начальника ОКК.
Процесс контроля качества готовой продукции складывается из двух последовательных стадий: отбора проб и образцов и проведения анализов и испытаний. В отборе проб и образцов участвуют контролеры ОКК в присутствии работников цеха-изготовителя, в проведении анализов и испытаний – персонал лаборатория контроля качества. ЛКК осуществляет все необходимые анализы и испытания продукции в соответствии со спецификациями, на основании результатов которых ОКК составляет «Отчет об аналитическом контроле», являющийся составной частью досье на серию . До полного окончания проведения всех анализов и испытаний, а также получения и оформления их результатов, продукция находится на карантинном складе и промаркирована этикетками «Находится на карантинном хранении».
Порядок проведения контроля. Контролю подвергается нерасфасованная продукция (in-bulk), прошедшая все процедуры технологического процесса , за исключением фасовки и упаковки. Контроль осуществляется на соответствие требованиям спецификаций на готовый продукт (в части касающегося).
Качество упаковки проверяется в процессе упаковки нерасфасованной продукции периодическим отбором упакованного в групповую тару продукта путем проверки наличия на групповой таре, потребительской упаковке и первичной упаковке необходимых надписей, а также наличия в групповой таре упаковочных листов, а в потребительской таре – листков-вкладышей (инструкций по применению). Результаты контроля качества тары (упаковки) и маркировки протоколируют.
После принятия Уполномоченным лицом решения о возможности выпуска серии лекарственного средства в обращение отбирают арбитражные образцы, а также, при необходимости, образцы для наблюдения за их качеством в процессе хранения (выполнения программы стабильности).
Срок хранения арбитражных образцов составляет 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Арбитражные образцы хранят в специально отведенном помещении, обеспечивающем сохранность качества продукции в условиях, предусмотренных спецификациями на данный вид продукции.
Наблюдения за стабильностью в течение установленных сроков годности лекарственных средств проводят в соответствии с разработанной на предприятии программой.
Оценка результатов контроля качества. Результаты проведенных испытаний (анализов) считают положительными , а произведенная продукцию выдержавшей испытания (анализы), если она испытана (проведены анализы) в полном объеме и соответствует всем требованиям , установленным спецификациями на нее.
Результаты испытаний (анализов) считают отрицательными , а продукция не выдержавшей испытаний (анализы), если по результатам испытаний (анализов) обнаружено хотя бы одно несоответствие требованиям , установленным спецификациями.
Результаты испытаний (анализов) фиксируются в рабочих лабораторных журналах. По этим результатам оформляется отчет (сертификат, аналитический паспорт или листок) об аналитическом контроле и испытаниях, подписываемый начальником ОКК. Указанный отчет (сертификат, паспорт, листок) служит основанием для оформления накладной и сдачи продукции на склад готовой продукции. Накладную на сдачу продукции на склад готовой продукции удостоверяет своей подписью начальник ОКК или другое уполномоченное лицо отдела контроля качества.
Рабочие журналы регистрации результатов испытаний (анализов) хранятся в ОКК 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Отчет об аналитическом контроле (сертификат, паспорт, листок) находится на хранении в ОКК (службе сбыта предприятия) 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Размножение отчетов (сертификатов, паспортов) возложено на ОКК (службу сбыта).
Продукцию, выдержавшую испытания (анализы) и принятую ОКК, пломбируют и (или) на нее ставят соответствующие клейма или иные идентифицирующие обозначения, которые располагают на упаковке в соответствии со спецификациями на готовую продукцию, устранив предварительно этикетку «Находится на карантинном хранении». После выполнения указанной процедуры продукцию передают со склада карантинного хранения на склад готовой продукции одновременно всей партией (серией ).
Продукцию, не выдержавшую контрольных испытаний, с дефектами, которые могут быть устранены сортировкой или другими способами, не затрагивающими технологию получения и не влияющими на ее физико-химические (фармакологические, биологические) и потребительские свойства, ОКК возвращает цеху-изготовителю для устранения дефектов в соответствии со спецификациями на обращение с отклоненной продукцией. Продукция, подвергнутая сортировке, сохраняет первоначально присвоенный номер серии .
Продукцию, забракованную по несоответствию физико-химических или биологических свойств, но которая может быть доведена до требуемых параметров, перерабатывают по технологии, предусмотренной действующим технологическим регламентом на ее производство и в соответствии со спецификациями на обращение с продукцией, требующей переработки. При необходимости, начальник ОКК производит необходимые расчеты, согласованные с начальником ООК, и передает их в распоряжение начальника цеха-изготовителя (начальника производства) для использования в процессе переработки. После переработки такой продукции ей присваивают очередной (новый) номер производственной серии и подвергают повторному контролю.
